外球圆柱滚子轴承

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超大型剖分三排无外圈满滚子轴承结构及生产工艺

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超大型剖分三排无外圈满滚子轴承结构及生产工艺

发布日期:2021-06-26 作者: 点击:

剖分三排无外圈满滚子轴承分段多,尺寸大,品质大,加工时装置精度低,整圈淬火变形大,接缝处应力大,径向及圆周方向间隙不易调解,配制游隙时修磨滚道次数多,古代高速钢质料刀刃易磨损。提出改进措施:加工和拼接时增长专用胎具;采用分段、分面淬火,淬火后增长整形工序;计划径向定位夹具调解径向间隙,计划切向定位夹具调解圆周方向间隙;通过轴向游隙推算所需加工的内、外圈轴向滚道尺寸;软车采用带涂层的硬质合金刀具,硬车采用立方氮化硼(CBN)刀具实现以车代磨等。确定的工艺门路满足了轴承加工所需的技术要求。

跟着海工装备技术日趋成熟,海工行业大型起重机曾经向超大尺寸、超大吨位开展,与其配套的转盘轴承直径达10 m以上。该直径段的转盘轴承布局多为剖分式,其好处是便于运输、积储及拆装,坏处为需求屡次拆分、拼接,加工工艺复杂,加工精度难以包管,故需确定合适的加工工艺。

无外圈满滚子轴承加工难点

1)轴承直径胜过机床工作台加工局限。

2)在推力滚道上剖分暗语会与滚子素线形成必然夹角,使滚子能通过暗语。为包管齿轮强度受影响小,将外齿圈剖分暗语切在齿槽底中间地位,增大了铣持续面及拼接整圆的难度。

3)剖分轴承直径大,加工过程当中剖分段因自重下坠歪斜,两头面及轴向滚道平面度、歪斜度大,径向滚道圆度、圆柱度胜过工艺要求,装置后轴承扭转精度不可以满足要求。

4)外齿圈淬火面总长度为490 毫米,属大截面滚道淬火。整圈淬火时剖分段会出现不规律变形,变形后无法拼接成整圆,影响后序加工。整圈淬火后接缝处应力较大,套圈会从接缝处脱开。整圈尺寸大,淬火机床反转难题。

无外圈满滚子轴承

方箱底部计划2排持续孔,通过螺栓与机床工作台持续。卡爪将胎具卡紧并用压板固定。内圈放置在胎具上,长挡板顶紧外径面,压板压紧内圈端面。胎具和内圈举行轴向和径向定位,固定点数量是轴承分段数的3倍,防止零件加工中出现平移。

无外圈满滚子轴承拼接会影响轴承加工精度,所以要包管外齿圈剖分暗语在齿槽底中间地位。工艺上选定先划出制品齿形及精铣持续面剖分线,其轴向和圆周贴合面均在数控龙门铣床上加工。通过程序设定、预先模拟调解每段弧长及2个连结面的角度和尺寸,屡次研配连结面以确保持续精度,待持续整圆后顺次配对编号。

剖分轴承在加工中需屡次吊装、拼接、拆分,为包管制品持续精度,在前工序加工时采用小尺寸的工艺锥锥孔。通过锥销对每段持续点定位后持续加工。终加工时将定位锥销孔加工成铰制螺栓孔,包管零件持续可靠。

调解径向间隙时,将夹具放置在套圈端面上,螺杆顶紧轴承内、外径面,通过螺杆调节。调解圆周方向间隙时,将罗纹孔定位销与光孔定位销分别放在持续缝处的2个安装孔内,通过螺杆紧固调节。

通过轴向游隙推算所需加工的内、外圈轴向滚道尺寸,可削减滚道修磨次数,从而削减吊装、拼接次数,进步加工服从。

剖分轴承分段拼接,每段外齿圈会因自重下坠歪斜,普通三点测量轴向游隙已不适用。轴向游隙测量如图13所示,虚线、实线分别为轴承组装后的实际地位和理论地位。千斤顶与百分表地位均会对轴向游隙产生影响,测得A点值比B点大,B点值更靠近实际游隙。采用单点测量轴向游隙,千斤顶与百分表地位靠近轴承内圈,在每段中间部位及持续缝处各取1个点,共计12个点或更多,取其平衡值作为实测轴向游隙。


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